含钴直柄麻花钻直径越大，其缺点暴露的越严重，主要包括：

1.前角变化大，特别是接近中心处前角已成为-30°，使切削阻力增加，切削条件差。

2.横刃过长，同时又是很大的负前角，在切削过程中实质上是挤压和刮削，消耗大量的机床功率，产生较大的热量，而且使轴向力增大，定心差。

3.棱边上没有后角，与孔壁发生摩擦，而该处切削速度最高，产生热量多，磨损快。

4.切削刃长，切屑较宽且各点切削速度不一，易形成卷曲很宽的螺卷，对排屑不利并且阻碍冷却液的进入，钻较深的孔时，排屑更加困难。

针对麻花钻的上述缺点，可根据不同的工件材料和切削条件对麻花钻进行修磨，修磨方式主要有：

1.修磨横刃（减小横刃长度、增大横刃处的前角。

2.修磨前刀面（减小主切削刃各点前角差异、增强主切削刃强度，特别是扩孔时，必须修磨外缘处前角。

3.修磨棱边（使用直径较大的钻头或钻削较软材料和钻削精度要求较高的孔时进行。

4.双重刃磨（采用双顶角，第二顶角为70°～75°，减少钻头磨损并可降低孔的表面粗糙度。

5.开分屑槽（当钻头直径较大时，可在麻花钻的前刀面、后刀面上开分屑槽，刃磨时，应注意左右两面分屑槽的位置应错开。

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麻花钻是最广泛的孔加工刀具，其应该的广泛程度在全球每年可消耗60亿，其作用可想而知，但再完美的产品总会有一些缺陷，麻花钻主要是由柄部、颈部和工作部分组成，麻花钻的几何形状虽比扁钻合理，但尚存在着以下缺点：标准麻花钻主切削刃上各点处的前角数值内外相差太大。钻头外缘处主切削刃的前角约为+30°；而接近钻心处，前角约为-30°，近钻心处前角过小，造成切屑变形大，切削阻力大；而近外缘处前角过大，在加工硬材料时，切削刃强度常嫌不足。